Er zijn twee elementen aan de vers gesneden lijn van de toekomst waar we zeker van kunnen zijn: het rauwe product zal worden ontvangen en een afgewerkt product zal vertrekken.
Het gebied tussen deze entry- en exitpunten kan er echter aanzienlijk anders uitzien dan nu, aangezien productverwerkers reageren op drijfveren zoals economie en voedselveiligheid, en samenwerken met fabrikanten van apparatuur om hen te helpen hun werk beter te doen.
"Verwerkers zijn altijd op zoek naar hogere doorvoersnelheden, hogere opbrengsten, hygiënisch ontwerp, snelle omschakelingen en een machine die zuinig is", aldus Tim O'Brien, vice-president verkoop bij Urschel Laboratories. "Een deel van wat we als fabrikant doen, is proberen al die vakjes aan te vinken en een machine te bedenken waar de verwerkers waarde in vinden."
Die zoektocht naar waarde zal leiden tot grote en kleine veranderingen in voedselverwerkingsfaciliteiten.
"Over tien jaar zal sommige productieapparatuur er waarschijnlijk heel anders uitzien dan nu", zegt John Kadinger, marktmanager voor Key Technology. "Met zo weinig automatisering en zoveel repetitieve taken is de vers gesneden industrie klaar voor een aantal grote veranderingen."
Een van de grootste veranderingen is aftrekken in plaats van optellen: er zullen waarschijnlijk veel minder mensen aan de lijn zijn. Als de arbeidskosten stijgen als gevolg van ontwikkelingen zoals een verhoging van het minimumloon, stijgende kosten voor de gezondheidszorg en een krapper aanbod van werknemers, kunnen voedselbedrijven een omslagpunt in de richting van automatisering bereiken.
Tien jaar geleden bezocht Tom Gautreaux, nationaal verkoopdirecteur van Maxwell Chase, een bakkerij en dacht hij de toekomst te zien: een grote productielijn van duizenden meters die door slechts vier mensen wordt onderhouden.
"Hun rollen waren observatie en onderhoud," zei hij. “Als er een traystoring was, trokken ze de tray eruit en de lijn bleef maar doorgaan. Ze waren er gewoon om te zien dat niets stopte.”
Als iemand met 25 jaar ervaring in het beheren van verwerkingsfabrieken, zei hij dat een soortgelijk scenario zich voordoet in de AGF-sector.
“De technologie is er. Iemand gaat alles in elkaar zetten en een faciliteit zonder werknemers bouwen. Ik denk dat het tegenwoordig bijna te doen is, behalve dat niemand de wiskunde heeft gedaan om te zeggen: 'het is mogelijk en we kunnen het.' Ik zou geschokt zijn als het niet al in de planningsfase zit', zei Gautreaux.
De stap naar automatisering sluit naadloos aan bij onderzoek en ontwikkeling naar nieuwe methoden om de voedselveiligheid te verbeteren. Deze dubbele ontwikkeling betekent dat een vers gesneden groentelijn er een mag zijn waar geen menselijke handen ooit een product aanraken dat wordt gesneden of gespoeld. De eerste gewassen die volledig geautomatiseerd worden, zijn sla, kool, uien en andere winterharde groenten die bestand zijn tegen de apparatuur.
Met de mogelijkheid van een afnemende menselijke aanwezigheid, neemt het potentieel voor geautomatiseerde oplossingen zoals robotica toe. AFA Systems heeft al gerobotiseerde casepackers aan het werk in voedselfabrieken, waaronder een verwerkingsfaciliteit voor sperziebonen. In één project werden een AFA-robot en een vision-systeem gekoppeld aan een paddenstoelenlijn om het rauwe product op verschillende oriëntaties te selecteren en in een tray te plaatsen.
"Het is een stuk veiliger omdat je geen menselijk aanspreekpunt hebt", zegt Eric Langen, marketingmanager van AFA. “Het is heel flexibel. Wanneer je te maken hebt met verschillende verpakkingspatronen in trays, is het heel eenvoudig om met een robot over de lijn te wisselen.”
Gautreaux voegt eraan toe: “Je kunt robotica gemakkelijk ontsmetten. Je kunt het elke vijf minuten doen als je wilt."
Economie zal een efficiëntere opstelling en lay-out van verwerkingslijnen motiveren, aangezien bedrijven nadenken over hoe de fabrieksapparatuur als geheel werkt. Het resultaat kan een strakkere, efficiëntere lijn zijn met minder overgangspunten, zei John Clement, verantwoordelijk voor de verkoop van apparatuur voor North Star Engineered Products.
“Veel fabrieken combineren bestaande apparatuur met nieuwe apparatuur. Ze kunnen 10 verschillende overgangspunten en vijf verschillende lijnen hebben. Ze kunnen die overgangspunten verminderen door gewoon het hele proces beter te doordenken en beter in te delen. We kunnen het aantal lijnen verminderen en meer flexibiliteit hebben op die lijnen. Elk apparaat zal kunnen worden geprogrammeerd en een breder scala aan producten kunnen doen. ”
Een element van de toekomstige productielijn zal vrijwel zeker ongewijzigd blijven: de dominantie van roestvrijstalen apparatuur over alternatieven zoals kunststoffen en composieten.
"Roestvrij staal of een dergelijke legering is duurzaam en gemakkelijk schoon te maken, en ik weet niet of ik daar in de toekomst een grote stap in zal zetten", zegt O'Brien van Urschel.
De twee grote voordelen van roestvrij staal zijn dat het gemakkelijker te reinigen is en metaaldetecteerbaar is, zei Clement.
Hoe kunnen enkele van de belangrijkste uitrustingscategorieën er over 10 jaar uitzien?
Snijapparatuur: De grootste vooruitgang in snijapparatuur kan komen op het gebied van servogestuurde systemen, zei Clement. Deze systemen kunnen nuttige gegevens verzamelen over hoe het snijproces daadwerkelijk plaatsvindt op een bepaald product.
Water kan ook een steeds grotere rol spelen bij het snijden, of het nu gaat om hydrocutting (waarbij water onder hoge druk wordt gebruikt om het ruwe product in een reeks messen te leiden) of het gebruik van waterstralen onder hoge druk om het eigenlijke snijden uit te voeren.
Sorteren: een doel voor de sorteerders van de toekomst is hun vermogen om 100 procent inline inspectie van pathogenen te bereiken, zei Kadinger van Key Technology.
“De droom is om in wezen te nemen wat nu wordt gedaan met een productmonster in een laboratorium en de test uit te breiden naar al het product op de lijn in realtime op volledig productievolume. Om ziekteverwekkers in realtime te detecteren, moeten we natuurlijk nieuwe sensoren vinden of verbeteringen aanbrengen aan bestaande sensoren om ze gevoeliger te maken. We hebben ook snellere, krachtigere computermogelijkheden nodig om al die gegevens te verwerken. Maar het is niet onrealistisch - soortgelijke technologische sprongen komen regelmatig voor, "zei hij.
Kadinger stelt zich een toekomst voor waarin sorteertechnologie een extra zintuiglijke dimensie kan toevoegen.
"We kunnen ons een nieuwe digitale sorteerder voorstellen die een gevoeliger reukvermogen heeft dan een hond", zei hij. “Misschien kan het defecten en ziekteverwekkers ruiken. Natuurlijk zijn er veel technologische hindernissen voor het digitaliseren van geur en dat werk staat nog in de kinderschoenen, maar het is een opwindend idee omdat de mogelijkheid om ziekteverwekkers daadwerkelijk te elimineren in verpakte producten zeer aantrekkelijk is vanuit het oogpunt van voedselveiligheid."
Watersystemen: Wassystemen van de toekomst zullen steeds meer maatwerk krijgen, met programmeerbare logische besturingen en servomotoren die samenwerken om programma's op te zetten die specifiek zijn voor soorten fruit en groenten.
Hetzelfde soort maatwerk kan worden verwacht voor de ontsmettingsmiddelen die in het waswater worden gebruikt.
"Er zullen betere systemen zijn om ontsmettingsmiddelen in realtime te controleren en stromend water te behouden", zei Clement. "We zien dat als een enorm ding op de weg."
Al deze ontwikkelingen kunnen leiden tot een toekomst voor AGF-verwerkingsbedrijven die aansluit bij de algemene maatschappelijke trend naar automatisering.
“Aan de groentekant zie ik heel gemakkelijk een volautomatische plant. Ik denk niet dat je tot 2025 hoeft te wachten', zei Gautreaux. “Je hoeft geen mensen in de vergelijking te hebben. Daarom hebben we geldautomaten en zelfscanners in supermarkten. Als de kosten van werknemers blijven stijgen, zullen bedrijven manieren bedenken om werknemers te elimineren."