Crunch Pak stond voor een dilemma.
Ongeveer twee jaar geleden begon het Produce Traceability Initiative om de elektronische traceerbaarheid te verbeteren, de toewijzing en het afdrukken van een GTIN (Global Trade Item Number) voor elk uitgaand geval van verse producten voor te schrijven.
Klanten vroegen ook om meer informatie over etiketten – meer dan het systeem van Crunch Pak destijds aankon.
Het inkjetsysteem van Crunch Pak was ook moeilijk te onderhouden en was niet bestand tegen de koude, natte temperaturen die gepaard gaan met het verpakken van de gesneden appel en andere vers gesneden producten.
"Met de apparatuur die we eerder gebruikten, konden we scanbare streepjescodes niet rechtstreeks op de dozen printen - het was gewoon de kwaliteit van de inkjet", zegt Todd Danko, operationeel directeur van Crunch Pak in Cashmere, Wash. echte uitdaging om een fabrikant te vinden … om de printapparatuur te vinden die goed kan printen op 31˚.”
Crunch Pak heeft het gevonden. Het bedrijf benaderde vier leveranciers, bracht testapparatuur binnen en voerde tests uit. Een systeem dat werd gepresenteerd door Videojet, al jarenlang leverancier van etiketteringstoepassingen, won.
"Videojet was degene die het beste presteerde", zei Danko. "Hij was bestand tegen de kou, de kwaliteit van de apparatuur was heel eenvoudig, het was heel eenvoudig om in te netwerken."
Videojet sales engineer Casey Kilfoil, die Oregon en Oost-Washington bestrijkt, werkte samen met Crunch Pak om een systeem te implementeren dat nu labels print en aanbrengt die meer gedetailleerde informatie kunnen bevatten op de zijkant en voorkant van elke doos. Om het te laten werken, heeft Videojet zijn apparatuur aangepast om een behuizing te bieden die individuele labelprinters beschermt tegen kou en vocht.
"Vroeger spuit de inkjetprinter inkt op de doos", zegt Kilfoil. "Het was onbetrouwbaar, er was veel uitvaltijd en vaak was de streepjescode niet leesbaar."
Dat is allemaal geëlimineerd met het nieuwe systeem, dat andere voordelen heeft.
Eén computerstation stuurt printopdrachten naar maximaal 24 lijnen die gelijktijdig werken, twee ploegen per dag. Elk station heeft zijn eigen IP-adres, zodat labels voor de verschillende lijnen gemakkelijk kunnen worden gewijzigd.
"Ze hebben nu de mogelijkheid om labels van verschillende formaten te gebruiken en kunnen volgens de klant passen wat ze nodig hebben", zei Kilfoil. “Het is allemaal klantgedreven.”
Het toevoegen van nieuwe producten is nu ook eenvoudig.
"Als we een nieuw product hebben, kunnen we het binnen een minuut in een database plaatsen", zei Danko. "Vroeger moesten we naar elke afzonderlijke machine gaan en deze naar elke machine downloaden."
De computer werkt de labels elke minuut bij, wat betekent dat het gemakkelijk is om het product dat door een terugroepactie kan worden beïnvloed, nauwkeurig te lokaliseren.
"We kunnen elke minuut zien welke dozen er af kwamen", zei Danko. "Toen we een schijnherinnering deden, ontdekten we dat we kortere tijdsbestekken konden doen.
“Als elke zak of doos elke minuut wordt bedrukt, kun je zeggen: 'Laten we voorzichtig zijn en vijf minuten ervoor en vijf minuten erna gaan', in plaats van het product te trekken dat 30 minuten ervoor en erna liep. Bij 1,100 kisten per uur kan dat een verschil maken van zo'n 900 kisten.”
Terwijl Crunch Pak meer uitgeeft aan etiketten, geeft het minder uit aan onderhoud en uitvaltijd.
"Het was bijna onmogelijk voor ons (voorheen)", zei Danko. “Ze besteedden veel tijd aan het schoonmaken van de koppen, er was zoveel tijd aan het onderhoud om een leesbare streepjescode te verkrijgen door op de doos te printen.
“Dit is zoveel eenvoudiger.”